(11) | 022576 (13) B1 |
    Разделы: A B C D E F G H  |
(21) | 201270704 |
(22) | 2011.02.07 |
(51) | C08F 2/00 (2006.01)
C08F 10/02 (2006.01)
C08F 4/655 (2006.01)
C08F 4/654 (2006.01) |
(31) | 10152827.1; 10171373.3 |
(32) | 2010.02.05; 2010.07.30 |
(33) | EP |
(43) | 2013.01.30 |
(86) | PCT/EP2011/051767 |
(87) | WO 2011/095629 2011.08.11 |
(71) | (73) ТОТАЛ РЕСЕРЧ ЭНД ТЕКНОЛОДЖИ ФЕЛЮИ (BE) |
(72) | Вантомм Орельен, Сиро Даньель, Ван Синуа Ален, Жьелен Жан-Леон (BE) |
(74) | Носырева Е.Л. (RU) |
(54) | CПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БИМОДАЛЬНОЙ ПОЛИЭТИЛЕНОВОЙ СМОЛЫ ДЛЯ ВЫДУВНОГО ФОРМОВАНИЯ |
(57) 1. Способ полимеризации этилена для получения полиэтиленовой смолы по меньшей мере в двух суспензионных петлевых реакторах, соединенных друг с другом последовательно, причем смола имеет бимодальное распределение молекулярных весов, где распределение молекулярных весов MWD составляет по меньшей мере 7,0, индекс расплава при повышенном напряжении сдвига HLMI от 1 до 100 г/10 мин и плотность от 0,935 до 0,960 г/см3,
где в одном реакторе получают 30-47 вес.% от общего веса полиэтиленовой смолы высокомолекулярной (HMW) фракции полиэтилена с индексом расплава при повышенном напряжении сдвига HL275 от 0,05 до 1,8 г/10 мин (HLMI=HL275-3,2), плотностью от 0,925 до 0,942 г/см3 и MWD по меньшей мере 5,0,
и в другом реакторе получают низкомолекулярную (LMW) фракцию полиэтилена с HLMI от 10 до 1500 г/10 мин и плотностью от 0,960 до 0,975 г/см3,
в присутствии каталитической системы Циглера-Натта,
где плотность измеряют согласно ASTM 1505 при температуре 23°С,
HLMI измеряют согласно ASTM D 1238 при температуре 190°С и при нагрузке 21,6 кг и где HL275 измеряют согласно результату измерения HLMI в ASTM D 1238 при температуре 190°С и при нагрузке 21,6 кг, причем используют головку шириной 2,75 мм,
катализатор Циглера-Натта имеет распределение частиц по размерам d50 от 4 до 12 мкм и
каталитическая система Циглера-Натта содержит компонент D катализатора Циглера-Натта и средство для предварительной активации,
компонент D катализатора Циглера-Натта получают посредством:
a) получения реакционного продукта А путем приведения в контакт соединения диалкоксида магния с галогенирующим средством, где диалкоксид магния представляет собой диалкоксид магния, полученный путем реакции бутилэтилмагния (ВЕМ) и 2-этилгексанола в присутствии триэтилалюминия (TEAI);
b) приведения в контакт реакционного продукта А с первым галогенирующим/титанирующим средством для формирования реакционного продукта В;
c) приведения в контакт реакционного продукта В со вторым галогенирующим/титанирующим средством для формирования реакционного продукта С;
d) приведения в контакт реакционного продукта С с третьим галогенирующим/титанирующим средством для формирования компонента D катализатора.
2. Способ по п.1, где средство для предварительной активации представляет собой алюминийорганическое соединение.
3. Способ по п.2, где алюминийорганическое соединение представляет собой триэтилалюминий (TEAL).
4. Способ по любому из пп.1-3, где:
(i) галогенирующее средство представляет собой ClTi(OPr)3;
(ii) первое галогенирующее/титанирующее средство представляет собой смесь TiCl4 и Ti(OBu)4 с мольным соотношением TiCl4/Ti(OBu)4 от 0,5:1 до 6:1;
(iii) второе галогенирующее/титанирующее средство представляет собой TiCl4;
(iv) третье галогенирующее/титанирующее средство представляет собой TiCl4.
5. Способ по любому из предшествующих пунктов, где HMW фракцию получают в первом реакторе и LMW фракцию получают во втором реакторе.
6. Способ по любому одному из предшествующих пунктов, где полиэтиленовая смола имеет процент разбухания при скорости сдвига 71,3 с-1, который составляет по меньшей мере 50%, где процент разбухания определяют на капиллярном вискозиметре согласно ISO 11443:2005 при температуре 210°С, причем капилляр имеет эффективную длину головки 10 мм, диаметр 2 мм и раскрытие 180°, при условии, что экструдированные образцы имеют 10 см в длину вместо 5 см в длину.
7. Способ по любому из предшествующих пунктов для получения полиэтиленовой смолы для герметичных барабанов, где смола имеет ударную вязкость по Шарпи согласно ISO 179-1 при -30°С по меньшей мере 55 кДж/м2 и где смола предпочтительно имеет HLMI 1-4 г/10 мин.
| 
