(57) 1. Трубчатый элемент ядерного реактора с водой под давлением, имеющий следующий состав, мас.%:
0,8% £ Nb £ 2,8%,
следы £ Sn £ 0,65%,
0,015% £ Fe £ 0,40%, предпочтительно 0,020% £ Fe £ 0,35%,
следы £ С £ 100 ч./млн,
600 ч./млн £ О £ 2300 ч./млн, предпочтительно 900 ч./млн £ О £ 1800 ч./млн,
5 ч./млн £ S £ 100 ч./млн, предпочтительно 8 ч./млн £ S £ 35 ч./млн,
следы £ Cr + V + Mn + Cu £ 0,35%,
следы £ Hf £ 100 ч./млн
F £ 1 ч./млн,
остальное - цирконий и образующиеся при выплавке примеси,
наружная поверхность которого имеет шероховатость Ra менее или равную 0,5 мкм, полученную окончательной механической полировкой,
отличающийся тем, что его наружная поверхность имеет шероховатость Rsk £ 1 по абсолютной величине и шероховатость Rku £ 10.
2. Трубчатый элемент ядерного реактора с водой под давлением по п.1, отличающийся тем, что его наружная поверхность имеет шероховатость менее или равную 0,3 мкм, полученную указанной окончательной механической полировкой.
3. Трубчатый элемент ядерного реактора с водой под давлением по п.1 или 2, отличающийся тем, что его наружная поверхность имеет шероховатость Rsk £ 0,75 по абсолютной величине и шероховатость Rku £ 9.
4. Способ изготовления трубы-оболочки топлива для ядерного реактора, отличающийся тем, что
изготавливают слиток из циркониевого сплава состава, мас.%:
0,8% £ Nb £ 2,8%,
следы £ Sn £ 0,65%,
0,015% £ Fe £ 0,40%, предпочтительно 0,020% £ Fe £ 0,35%,
следы £ С £ 100 ч./млн,
600 ч./млн £ О £ 2300 ч./млн, предпочтительно 900 ч./млн £ 1800 ч./млн,
5 ч./млн S £ 100 ч./млн, предпочтительно 8 ч./млн £ S £ 35 ч./млн,
следы £ Cr + V + Мо + Cu £ 0,35%,
следы £ Hf £ 100 ч./млн,
F £ 1 ч./млн,
остальное - цирконий и образовавшиеся при выплавке примеси,
подвергают слиток ковке с последующей необязательной закалкой, затем прессованию и термомеханическим видам обработки, включающим холодную прокатку с промежуточным отжигом, при этом промежуточный отжиг проводят при температуре, ниже температуры a ® a + b превращения в сплаве, при завершении отжигом для снятия напряжений, полурекристаллизацией или рекристаллизацией с получением трубы;
проводят необязательно химическое травление и/или электролитическую полировку и/или начальную механическую полировку наружной поверхности трубы;
проводят окончательную механическую полировку наружной поверхности для придания шероховатости Ra, составляющей менее или равной 0,5 мкм, шероховатости Rsk £ 1 по абсолютной величине и шероховатости Rku £ 10.
5. Способ по п.4, отличающийся тем, что промежуточный отжиг проводят при температуре ниже или равной 600°C.
6. Способ по п.4 или 5, отличающийся тем, что указанную окончательную механическую полировку проводят с применением отделочного круга.
7. Способ по п.4 или 5, отличающийся тем, что указанную окончательную механическую полировку проводят шлифовкой с применением шлифовальной пасты.
8. Способ по п.7, отличающийся тем, что указанную окончательную механическую полировку проводят способом, выбранным из хонингования, экструзии шлифовальной пасты и шлифования войлоком или полировочным сукном, пропитанным шлифовальной пастой.
9. Способ по п.4 или 5, отличающийся тем, что указанную окончательную механическую полировку проводят путем обкатывания роликами.

---